Mit der richtigen Methode die richtige Strategie umsetzen

Jedes Unternehmen hat spezifische Herausforderungen zu bewältigen. Daraus ergibt sich zwangsläufig die Frage: Welche Lean-Methode ist am besten für die Lösung einer bestimmten Aufgabenstellung geeignet? Welche Tools – auch aus dem Industrial Engineering und der REFA-Methodenlehre – geben mir Antworten auf meine Fragen und helfen mir, die richtige Strategie auszuwählen? Mit welchen Methoden kann ich dann die Strategie auch erfolgreich umsetzen? Und welche Tools und Methoden kann man auch sinnvoll miteinander kombinieren?

Kategorien der Lean-Methoden

Meiner Ansicht nach kann man die Lean-Methodenwelt in verschiedene Kategorien unterteilen:

• Kategorie Anwendungsgebiet (Analyse oder Umsetzung)
• Kategorie Managementmethode (übergeordnete Steuerung der gesamten Lean-Kultur im Unternehmen)
• Kategorie Anwender (Produktion/Logistik/Instandhaltung oder Verwaltung)
• Kategorie Schwierigkeitsgrad (Starter oder Fortgeschrittene)

Nicht immer ist die Trennung absolut eindeutig möglich. So werden Elemente der Managementmethoden auch in der Produktion oder Verwaltung eingesetzt (z.B. Kennzahlen), oder die Methode dient sowohl der Analyse also auch der Umsetzung von Maßnahmen (z.B. SMED).
Zum Teil habe ich auch Methoden des Industrial Engineerings bzw. REFA-Methoden mit aufgezählt, da diese gerade bei der Analyse wichtiges Handwerkzeug sind.

Das Ergebnis meiner Unterteilung sieht wie folgt aus:

Methoden für das Management der Lean Culture

Methoden zur Analyse von Prozessen und Identifikation der Verschwendung

Methoden zur praktischen Umsetzung der Lean-Kultur im Unternehmen

Ich freue mich, wenn Sie unten in den Kommentaren Ihre Meinung zu dieser Aufteilung äußern. Sie können mir auch gern eine persönliche E-Mail senden. Die Liste der Methoden ist wahrscheinlich noch nicht vollständig…

Welche Lean-Methode für welche Aufgabenstellung?

Im Folgenden zeige ich eine Reihe typischer Situationen, die in vielen Unternehmen anzutreffen sind und jeweils eine andere Herangehensweise an die Lösung der Aufgabenstellungen verlangen. Ich ordne diesen Situationen passende Lean-Methode zu, die am besten zur Lösung dieser Aufgabenstellung geeignet ist. Natürlich gibt es allgemeingültige Methoden, die immer angewendet werden sollten, wie Kaizen/KVP, 6S oder die Verwendung von Kennzahlen und Communication Boards.

Am Ende dieser Beispiele finden Sie Links zu meinen kostenlosen Webseminaren, in denen ich einen Teil dieser Methoden erläutere.

Problem: Meine Rüstzeiten dauern zu lange.

Das ist ein typisches Problem der Unternehmen aus der Umformtechnik, aber auch anderer Firmen, die häufig rüsten müssen und deshalb auf kurze Rüstzeiten angewiesen sind.

Empfohlene Tools:

• Videoanalyse in Kombination mit SMED-Workshops
• 6S
• Lehrfilme
• Verbesserungs-Kata, Coaching-Kata

Problem: In meinem Bereich sind die Maschinenstillstandzeiten zu hoch und die Produktivität zu niedrig.

Dieses Problem kann verschiedene Ursachen haben. Beginnen Sie Ihre Analyse mit einer Multimomentstudie, um die Stillstandzeiten zu quantifizieren und die Ursachen der Stillstände (technische und/oder organisatorische Ursachen) zu gewichten. Starten Sie dann die Beseitigung der Ursachen an der Maschine, deren Stillstand Sie am meisten schmerzt. Falls es am Materialfluss liegt, ist die Wertstromanalyse hilfreich. Falls die Rüstzeiten zu hoch sind, konzentrieren Sie sich auf SMED. Eventuell müssen Sie auch Ihr Instandhaltungssystem optimieren.

Empfohlene Tools:

• Multimomentstudie/360°-Prozessanalyse
• 6S
• Ishikawa
• 5W
• SMED
• VSM/Materialfluss
• TPM
• Gemba-Walk

 Problem: In meinem Bereich sind die Materialbestände viel zu hoch…

… und meine Mitarbeiter sind ständig am Suchen! Hohe Materialbestände verdecken die Sicht auf andere Probleme. Wundern Sie sich deshalb nicht, wenn Sie neben den hohen Materialbeständen auf einmal noch andere Baustellen haben. Trotzdem – fangen Sie an! Es wird sich garantiert lohnen!

Empfohlene Tools:

• 6S
• VSM und Materialfluss
• Line Balancing (Austaktung)
• Analyse der Arbeitsplanung

Problem: Ich kenne die Störgrößen und Störanteile nicht.

Um Störgrößen und Störanteile – gerade in großen und unübersichtlichen Bereichen – zu ermitteln, ist die Multimomentstudie oder 360°-Prozessanalyse hervorragend geeignet. Wenn Sie nur eine einzelne Maschine oder wenige Maschinen untersuchen möchten, sollten Sie eine Ablaufanalyse (Zeitmessung über eine oder mehrere Schichten) durchführen.

Empfohlene Tools:

• Multimomentstudie oder 360°-Prozessanalyse
• Ablaufanalyse

Problem: Ich habe keine Ahnung, wie hoch die Fertigungszeiten für meine Produkte sind.

Diese Frage berührt auf lange Sicht ein existenzielles Problem. Zeit ist Geld – dieser Grundsatz ist hochaktuell. Ohne aktuelle Fertigungs- oder Prozesszeiten können Sie weder Kosten noch Preise marktgerecht kalkulieren. Wenn Sie Engpassanlagen haben, können Sie so die richtige Rangfolge Ihrer Produkte bestimmen. Oder Make-or-buy-Entscheidungen treffen.

Empfohlene Tools:

• Zeitaufnahmen nach REFA und/oder Prozesszeitaufnahmen, auch mit Videoanalyse
• Datenverwaltung und Kalkulation in Zeitbausteinen
• Wertstromanalyse

Problem: Ich muss die Durchlaufzeiten senken – meine Kunden werden schon ungeduldig.

Zu lange Durchlaufzeiten sind ein Indikator für Mängel in der Auftragsplanung (unbekannte Fertigungszeiten?), Probleme im Materialfluss und/oder in der Austaktung. Manchmal sind auch technische Probleme, zu hohe Nacharbeitsquoten (Stichwort Qualitätsprobleme, Prozessstabilität) und eine mangelnde Mitarbeiterqualifikation die Ursache.

Empfohlene Tools:

• Wertstromanalyse und Materialflussanalyse
• Line Balancing
• TPM
• Quality Circle
• Qualifikationsmatrix

Problem: Wir möchten unsere Arbeitsplätze neu gestalten und Fließfertigung einführen

Die Neugestaltung von Arbeitsplätzen und Abläufen ruft häufig Widerstand bei den Mitarbeitern hervor. Hier haben sich Workshops und das Cardboard-Engineering bewährt. Aus Kartonagen werden 3D-Modelle der neuen Arbeitsplätze gebaut und das Handling ausprobiert, bevor man das Ergebnis „in Stein meißelt“.

Empfohlene Tools:

• Ablaufanalysen, um Zeittreiber zu identifizieren und den Einspareffekt nachzuweisen
• Materialflussanalyse
• Cardboard Engineering zu Modellierung der neuen Arbeitsplätze
• 6S zur Standardisierung der neuen Abläufe
• Line Balancing
• Ergonomie beachten

Problem: Wir haben sehr viele Varianten. Wir wissen aber nicht, wie hoch der administrative Aufwand zur Pflege der Variantenvielfalt ist.

Diese Frage kann man mit der Prozesskostenrechnung beantworten. In der Prozesskostenrechnung werden Verwaltungs- und Steuerungsaufgaben dahingehend untersucht, inwieweit der zeitliche (und damit personelle) Aufwand von der Anzahl z.B. der bearbeiteten Varianten, der Angebote, der Bestellungen usw. direkt abhängig ist (leistungsmengenindiziert) und welcher Aufwandsanteil leistungsmengenneutral ist. Damit wird das Prinzip der Einteilung von fixen und variablen Kosten in der Fertigung auf die Verwaltung übertragen

Empfohlene Tools:

• Multimomentstudie zur Ermittlung der Zeitanteile der einzelnen Tätigkeiten (siehe Tool im Shop)
• Zeitstudien und/oder Videoanalysen für ausgewählte Vorgänge (z. B. Bearbeitung von Bildschirmmasken)
• standardisierte Interviews
• Kalkulation der Prozesskosten mit standardisierten Vorlagen

Informationen zu den Tools und Methoden

Sie suchen weitergehende Informationen zu den genannten Tools und Methoden? In meinen kostenlosen Webseminaren stelle ich einen Teil davon ausführlich vor. Sie können sich hier direkt einen Termin aussuchen:

Webseminare für die Analyse: 360°-Prozessanalyse, OEE richtig berechnen, Wertstromanalyse, Gemba-Walk
Webseminare für die Umsetzung: 6S-Projekt, Vorbereitung eines Rüstworkshops, Arbeitsanweisungen erstellen, Wertschöpfung steigern
Industrial Engineering: Melden Sie sich jetzt zu meinem kostenlosen Minikurs Zeitaufnahmen an! 

Welche Lean-Methode für welche Aufgabenstellung – Zusammenfassung

Es ist nicht möglich, hier eine abschließende Aufzählung aller Aufgabenstellungen in den Unternehmen aufzuführen. Ich habe versucht, die typischsten Situationen darzustellen und zu zeigen, welche Lean-Methode für welche Aufgabenstellung besonders gut geeignet ist. Welche Erfahrungen haben Sie gemacht? Vor welcher besonderen Herausforderung haben Sie gestanden oder stehen Sie gerade? Und wie gehen Sie an die Lösung heran? Ich freue mich auf Ihre Erfahrungsberichte! Nutzen Sie dafür bitte die Kommentarfunktion unter diesem Blogartikel.